近几年，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司（简称“哈电电机”）创新发展思路，推动企业从传统制造向先进制造、智能制造转型升级。开展智能化机器人焊接便是其中一项有力举措，智能化机器人焊接取得的多项可喜成果呈现出 “多点开花”的良好态势。

IGM焊接机器人是哈电电机20年前引进的自动化焊接设备，时至今日，该设备已是“多病缠身”。为避免“铝青铜堆焊时容易引发铜中毒”的危险，进一步降低设备故障率，哈电电机开展了创新性的攻关活动，今年5月和8月，对IGM焊接机器人进行了两次大修，逐步恢复了设备的电气系统与硬件结构。今年9月，IGM机器人完成上游法兰模拟件铝青铜自动化堆焊，其堆焊质量显著提升。今年11月，本项创新成果成功应用于丰宁4号机上下游法兰焊接。IGM机器人的“手术”十分成功，有效推进了哈电电机制造水平和职业防护的“双升级”。

随着“轴瓦巴氏合金堆焊”在产量与质量要求上的不断提升，轴瓦巴氏合金堆焊存在的技术瓶颈日益凸显，然而，行业内在该领域尚无可以借鉴的成功经验。结合总结以往制造经验，经过多方调研与系统论证，哈电电机计划对“以CMT焊接机器人工作站实现轴瓦巴氏合金堆焊”进行立项攻关。

实际上，与突破当前的技术瓶颈的效果相比较，CMT焊接机器人工作过程中表现出的高效、智能与清洁才更加 “亮眼”。CMT焊接机器人工作站集成机器人、焊机、双焊接工位、清枪剪丝、远程监控及排烟除尘等系统，可实现远程一键式控制、全自动焊接作业。与传统堆焊方式相比，建立焊接机器人工作站能够使人工劳动强度下降90%，使生产效率提升一倍，并有效降低耗材，极大改善作业环境。　　 

哈电电机基于对设备硬件维护、示教编程、离线编程等一系列拓展功能的深刻理解，对工艺过程和程序编排进行了大量的优化设计，经过7个月的不懈努力，CMT焊接机器人工作站在哈电电机落地生根，并迅速投入到白鹤滩等项目的生产提效当中。通过对全新焊接材料、独创工艺技术、机器人装备优势的高效集成，“以CMT焊接机器人工作站实现轴瓦巴氏合金堆焊”的创新方案，成为了行业内的经典案例，并有能力全面取代传统质量不稳定的重力浇铸工艺。

基于IGM机器人、CMT机器人的成功经验，哈电电机又对“示教——再现”型机器人、基于一定传感信息的离线编程机器人，有了全面的理解与系统的掌握。目前正致力于高效自适应焊接机器人的系统开发和应用推广。该系统能够通过记忆、推理和决策实现自适应调节，充分发挥人机协作潜能，真正实现智能制造升级，在超窄间隙MAG高效焊接技术的加持下，将开启哈电电机智能化焊接新时代。

高效自适应焊接机器人系统的引进，将用于抽蓄座环、球阀、转轮等主件的智能窄间隙MAG焊接技术研究及应用，能够有效解决超厚板焊接填充量大、预热温度高、劳动强度大下、持续时间短、焊接质量不稳定等一系列难题。以白鹤滩座环生产为例，通过应用机器人窄间隙MAG工艺，可使焊接坡口填充面积减少50%以上，双机器人同时工作，生产周期可缩短一半，且质量更有保证。

虽然前方依然充满挑战，但哈电电机机器人焊接团队仍将初心不改、探索依旧，面向双高效自适应机器人工作站、视觉机器人工作站、铜导瓦机器人堆焊工作站以及人机协同遥控焊接技术……继续开展机器人深入研究，精心谋划应用布局，助力哈电电机“智能制造”行稳致远。