六道工序变为一道，车间一线工人减少50%以上，达产后年产值从20多亿元增长到60亿元。这三组数据的改变，是贵州玉蝶电气电缆有限公司实施智能化改造后交出的答卷。

在电线生产中，工序的减少，意味着人工的减少和成本的降低，盈利空间会更大。在“人口红利”逐渐消逝的当下，这种变革在劳动密集型产业十分迫切。作为贵阳经开区的一家传统线缆制造企业，贵州玉蝶围绕“降本增效”目标，紧抓智能制造这个“发动机”，改变了企业长期依赖人力制造产品的传统模式，为企业装上了加速发展的新引擎。

2月26日，记者在贵州玉蝶工业生产基地看到，电线生产的每一个步骤，都通过机器自动完成。车间为数不多的几名工人，多数时间是作为“监工”而存在。记者所在的车间，是集生产、包装、运输、储存于一体的智能制造一体化车间。

在这个车间，电线生产出来并自动完成包装后，一个黄色的智能机械臂便立即将其夹放在旁边的货架筐里。货架旁边的黄色AGV小车随即拉着货架，沿着地面的轨道运输进入升降步梯，径直将成品放入仓库。这辆AGV小车的运输速度，要比一般工人快得多，且运输量更大。

“以前我们生产电线，要先把通丝杆拉成丝后，再经过人工挤塑、丈量、贴合格证、包装、入库及码垛六道工序，而现在使用智能生产设备，电线经过挤塑后，可以自动完成剩下的工序。生产工序减少后，车间一线工人随之减少50%以上。仅电线车间，一线生产员工就从原来的200多人减少到60多人，每年为企业节约近600万元。”在公司总经理孙福斌的眼里，这样的改变，得益于企业对生产车间和生产线进行智能化升级改造。

2017年以来，贵州开始加大对工业企业转型升级的扶持力度，贵阳经开区更是将“千企改造”作为加快传统制造业转型升级的重要手段，出台多项政策对企业智能化改造工作进行支持。贵州玉蝶抓住机遇，开始“自我革命”，通过智能化改造实现了蜕变。

“在实施技改之前，公司的生产成本较高。”孙福斌告诉记者，2017年3月，贵州玉蝶启动新基地建设，打造智能制造一体化车间，从国内外知名厂家引进智能制造及仓储设备，目前总投资超过了一亿元。通过对生产车间和生产线的智能化改造，贵州玉蝶实现了生产的降本增效提质，增强了盈利能力，产品品类由一类增加到五大类。

如今，在贵州玉蝶，智能制造是一种全方位的存在，从每一个环节对企业生产进行改造、优化、提升。例如在拉丝环节，原来一台机器一次只能拉出1根，而新引进的拉丝机一次可拉14根。

智能化生产，在帮助企业降低成本的同时，也提升了产品品质，提高了生产效率，帮助企业赢得了更多市场份额。“以前我们一年的产值只有20多亿元，现在全部投产后能达到60亿元。这样的成效，正是智能化改造所带来的。”孙福斌说。